Verschil tussen FMEA en FMECA

FMEA vs FMECA
 

Beide, FMEA en FMECA, zijn twee methodologieën die worden gebruikt in het productieproces, en het fundamentele feit in het verschil tussen FMEA en FMECA is dat het ene het verlengde is van het andere. Om verder uit te leggen zijn Failure Mode en Effects Analysis (FMEA) en Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA) twee soorten technieken die worden gebruikt om specifieke fouten of fouten in een product of proces te identificeren en om corrigerende maatregelen te nemen om de problemen; en FMECA is een ontwikkeling voor FMEA. Dit artikel presenteert u een verdere analyse van het verschil tussen FMEA en FMECA.

Wat is FMEA?

FMEA staat voor Failure Modes and Effects Analysis en kan worden beschouwd als een stapsgewijze aanpak om vast te stellen welke fouten of fouten optreden in de productie-, ontwerp- of assemblageprocessen of binnen de producten of services..

Storingsmodi betekenen de modi of de manieren die de storingen beïnvloeden. Mislukkingen kunnen leiden tot klantontevredenheid, wat kan leiden tot een vermindering van het verkoopvolume. Effectenanalyse verwijst naar het bestuderen van de gevolgen of redenen voor die mislukkingen. Daarom is het doel van de FMEA om de nodige acties / stappen te ondernemen om storingen te elimineren of te verminderen, te beginnen met de hoogste prioriteit.

FMEA wordt in de ontwerpfase gebruikt om storingen te voorkomen. Vervolgens wordt het gebruikt in de controlefase, vóór en tijdens de lopende bewerking van het proces. FMEA moet in de vroegste ontwerpstadia van het ontwerp worden gestart en moet gedurende de hele levensduur van het product of de service worden voortgezet.

FMEA kan gebruikt worden in,

• Ontwerpen of herontwerpen van het proces, product of dienst na de implementatie van de kwaliteitsfunctie.

• Bij het ontwikkelen van een product met meer functies.

• Voordat u controleplannen voor een nieuw proces gaat ontwikkelen.

• Op het moment van verbetering zijn doelen gepland voor een bestaand proces, product of dienst.

• Analyse van storingen van een bestaand proces, product of dienst. 

Wat is FMECA?

FMECA is een verbeterde versie van FMEA door een criticaliteitsanalysesectie toe te voegen, die wordt gebruikt om de kans op faalwijzen in kaart te brengen tegen de gevolgen van de gevolgen. FMECA kan worden geïllustreerd als een methode die wordt gebruikt om de tekortkomingen van het systeem te identificeren, de redenen achter de mislukkingen en de impact van die storingen. Met de term Kriticaliteit kan het FMECA-proces met veel zorg worden gebruikt bij het identificeren en focussen op de ontwerpgebieden.

Verder kan FMECA nuttig zijn bij het verbeteren van de ontwerpen voor producten en processen, wat zou resulteren in een hogere betrouwbaarheid, verhoogde veiligheid, betere kwaliteit, kostenvermindering en verhoogde klanttevredenheid. Bij het opstellen en optimaliseren van de onderhoudsplannen voor herstelbare systemen en andere kwaliteitsborgingsprocedures zou deze tool nuttig zijn.

Bovendien zijn zowel FMEA als FMECA vereist om te voldoen aan de kwaliteits- en veiligheidseisen, zoals ISO 9001, Six Sigma, Good Manufacturing Practices (GMP's), Process Safety Management Act, enz..

Wat is het verschil tussen FMEA en FMECA?

• FMEA-methode biedt alleen kwalitatieve informatie, terwijl FMECA zowel kwalitatieve als kwantitatieve informatie biedt, die de mogelijkheid biedt om te meten wanneer een kriticiteitsniveau aan faalwijzen wordt gekoppeld.

• FMECA is een uitbreiding van FMEA. Daarom is het voor het uitvoeren van FMECA nodig om FMEA uit te voeren, gevolgd door een kritische analyse.

• FMEA bepaalt de faalwijzen van een product of proces en hun effecten, terwijl de kriticaliteitsanalyse die faalwijzen rangschikt in volgorde van belangrijkheid door het percentage mislukkingen te beschouwen.